配電盤などを設計・製造する同社では、加工工程の省人化を進めてきた一方で、塗装は作業者による手吹き塗装が中心で、人材確保と生産性低下が課題でした。また、沖縄特有の高温多湿な環境と乾燥炉からの放熱による作業負荷の軽減も求められており、自動塗装システムを導入。高塗着効率と優れた仕上がり性を両立する粉体自動ガンにより、塗装時間が従来の約1/3に短縮。さらに、塗装品質の安定化により塗装不良やリコートがほぼなくなり、生産性向上にもつながりました。省人化、作業環境改善、生産性向上を同時に実現した事例です。

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建設機械部品のOEM製造をおこなう同社は、月7,000種類以上に及ぶ多品種のワーク塗装を行っている。箱物やL字形状など凹凸の多い部品が多く、奥まった箇所や内面への塗布不足による補正作業の負担や、塗料使用量の増加が課題となっていたことから、部品形状を自動検出し、最適な塗装距離を自動で維持する新システムを導入。3Dレシプロにより塗装ガンがワーク形状に個別追従することで、均一な塗膜形成と補正作業の大幅削減を実現しました。さらに、ライン停止の減少による生産性向上に加え、約30%の塗料使用量削減が期待できる事例です。

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同社は、掃除機や換気扇フードなどの家電製品を中心に、多彩な製品の開発から設計・製造までを一貫して行っています。今回、小ロット品の生産ラインにおいて生産効率の低下が課題となっていたことから、小ロット専用の粉体塗装ラインを新設し、生産性の向上を図りました。その結果、生産性は 7％向上し、不良率は 3.5％低減しました。さらに、独自技術を搭載した粉体ガンの導入により、塗料使用量を 20％削減するとともに、補正頻度の大幅な低減を実現しました。高付加価値型のモノづくりを推進した事例をご紹介します。

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